Композитный полиамид 6 (PA6), армированный коротким стекловолокном (SGF), представляет собой термопластичный инженерный пластик, который обладает высокой прочностью, самосмазыванием и коррозионной стойкостью. Однако применение композитов PA6/SGF ограничено ввиду того, что волокна трудно диспергировать и легко сломать во время обработки. Для производства композитов PA6/SGF с различным содержанием волокна и скоростью ротора применяется новый тип экструдера с двойным эксцентриковым ротором (TERE), который способен формировать непрерывный растягивающий поток. Длина волокон хорошо сохраняется и диспергируется в полимерной матрице; следовательно, после прожига оставшиеся волокна образуют структуру сетевой блокировки. То есть, на основе непрерывного растягивающего потока стекловолокно не только эффективно диспергируется, но также уменьшается обрыв волокна. Под действием растягивающего поля потока агломераты волокна подвергаются периодическому эффекту схождения-расхождения, что заставляет агломераты волокна отделяться друг от друга и равномерно диспергироваться в полимерной матрице. Интересно, что при каждом содержании волокна ударная вязкость несущей балки композита, получаемого с помощью TERE, просто вдвое выше, чем ударопрочности композита, приготовленного двухшнековым экструдером (TSE), что можно объяснить более эффективной дисперсией волокна и большей длиной удерживания волокон. Анализ термического старения кислорода, усталостных свойств и свойств ползучести также показал, что у TERE дисперсионный эффект выше, чем у TSE, и волокно сохраняло большую длину в матрице PA6, тем самым обеспечивая лучшие эксплуатационные характеристики.

На данный момент, ввиду ограничения удобного литья под давлением при применении конструкторских разработок, есть большая потребность в совершенствовании исследований и разработок технологии литья под давлением. Для литьевых изделий ориентационные структуры есть повсеместно. Однако чтобы способствовать формированию ориентационной структуры и оказывать положительное влияние на конечные механические свойства полимерных изделий, в этой работе использовалась передовая технология литья под давлением для достижения многократного сдвига при плавлении. На основе нашей предыдущей работы по технологии многократного литья под давлением, с целью изучения влияния высокого напряжения сдвига на ориентационную структуру композита, в данной работе исследуются композиты IPP/MWCNT и IPP/β-Na. По сравнению с традиционными образцами для литья под давлением добавление MWCNT препятствует формированию ориентационной структуры. Для композитов IPP/β-Na более высокое напряжение сдвига потока в стенке формы увеличивает общую кристалличность, но препятствовует росту β-кристаллов.

В течение последних лет исследователи все больше внимания уделяют технологии производства нановолокон с высокой эффективностью, высокой стабильностью процессов и защите окружающей среды. Электроспиннинг (включая электроспиннинг в растворе и электроспиннинг в расплаве) является самым перспективным способом массового производства нановолокон. В сравнении с электроспиннингом в растворе, электроспиннинг в расплаве может применяться во многих сферах, таких как тканевая инженерия и перевязочные материалы, без использования токсичных растворителей. В отличие от этого, электроспиннинг капиллярного расплава может производить только одну струю, которая имеет низкую эффективность. Поэтому мы предлагаем метод дифференциального электроспиннинга в полимерном расплаве (PMDES), который может производить несколько распылений с минимальным расстоянием между соплами 1.1 мм от зонтичной фильеры, что значительно повышает эффективность производства. В данной статье было предложено несколько технологий, таких как модификация материалов, подсос ветра и многоступенчатое электрическое поле, для очистки волокон и получения нановолокон со средним диаметром приблизительно 300 нм. Путем организации зонтичных фильер была создана производственная линия PMDES с производительностью 300-600 г/ч. PMDES – это перспективная технология, которая способна удовлетворить требования коммерческого производства нановолокон.

По сравнению с традиционной машиной для литья под давлением с тремя пластинами, машина для литья под давлением с двумя пластинами имеет несколько потенциальных преимуществ, а именно экономия места и материалов, равномерное зажимное усилие и прочее. Система зажима с внутренним циклом является основным звеном для реализации энергосбережения и высокоскоростного зажима на малых и средних литьевых машинах с двумя пластинами. В данной статье представлена внутренняя циклическая зажимная система с дополнительным объемом. Если сравнить с другими системами зажима с внутренней циркуляцией, новая система с дополнительным объемом способна не только гарантировать равномерное натяжение тяги, значительно увеличивая срок службы, но и повышает энергосберегающий эффект. Чтобы оценить производительность новой системы, были созданы две разные модели гидравлических зажимных систем с использованием платформы моделирования и симуляции AMESim; былло рассчитано и проанализировано смещение пластины динамического давления, давление зажимного цилиндра и энергопотребление гидравлической зажимной системы.

В этой статье обсуждается внутренняя структура и механические свойства гидроксиапатит / поликапролактоновых каркасов, полученных по технологии FDM. Nano HA / PCL и микро HA / PCL с содержанием HA 20 мас.% были приготовлены с гидроксиапатитом (HA) и поликапролактоном (PCL) в качестве сырья по технологии смешивания в расплаве, а  инженерные каркасы HA / PCL были получены с помощью независимо разработанного расплава на дифференциальном 3D-принтере FDM. Было обнаружено, что подготовленные каркасы nano HA / PCL и micro HA / PCL были хорошо распределены и соединены вблизи прямоугольных пор. Наблюдая поперечные сечения каркасов nano HA / PCL и micro HA / PCL, можно обнаружить, что частицы HA в каркасах nano HA / PCL равномерно распределены, в то время как частицы HA в каркасах micro HA / PCL агломерированы, чем объясняется более высокая прочность на разрыв и прочность на изгиб каркасов nano HA / PCL по сравнению с каркасами micro HA / PCL. Прочность на растяжение и прочность на изгиб образцов нано HA / PCL составляли 23.29 МПа и 21.39 МПа соответственно, что на 26.0% и 33.1% выше, чем у образцов из чистого PCL. Таким образом, биоактивные композитные каркасы из нано-HA / PCL, подготовленные 3D-принтером FDM, должны обладать более широкими перспективами применения в инженерии костной ткани.

Данная статья посвящена разработке поливинилиденфторидной микропены посредством непрерывного процесса с использованием химических вспенивателей. Цель заключается в исследовании изменений концентрации химического пенообразователя, влияния маточной смеси в качестве переменной формулы и изменения температуры матрицы на производительность непрерывно производимой поливинилиденфторидной пены. При использовании 10% рецептуры маточной смеси (конечный продукт содержит 2% химического пенообразователя) плотность пор увеличивается, а размер пор и плотность пены уменьшаются. Средний размер клеток, плотность клеток и пористость составляют 50 мкм, 7.7*10⁶/ cm³ и 33% соответственно. Это связано с увеличением плотности клеток из-за увеличения сайтов нуклеации. При более низкой концентрации (1%) химического пенообразователя температура матрицы изменяется от 125 до 145°С; речь идет о температуре плавления поливинилиденфторида. Снижение температуры чипа со 135 до 130°С приводит к увеличению плотности ячеек и уменьшению размера ячеек, а пористость уменьшается с 58% до 39%. Это связано с повышением температуры, когда расплавленный ПВДФ покидает головку матрицы, что ведет к потере прочности расплава.